MES系统是位于企业应用软件的计划层和控制层之间的执行层，它通过把ERP计划和车间作业现场设备控制连接起来，以解决上层生产计划管理与底层生产过程脱节的矛盾。因此，当企业实施MES后会产生以下几方面的变化。

（1） 制造过程标准化

MES系统根据上层生产计划自动分解生成生产订单，指导生产操作人员进行生产，实时跟踪生产过程，规范人员操作和数据记录，并在生产结束时收集生产执行结果，包括物料消耗、在线质量信息等，形成电子批量生产记录。

（2）车间管理集成化

建立的生产过程信息系统将PLC与不同制造商、地区和设备的其他系统连接起来，形成统一的实时信息管理系统，以车间用户管理人员为中心，全面整合相关人员、信息和流程。MES系统使用查询和分析工具来处理和显示生产过程中产生的大量实时数据和大量分散的数据。管理人员可以集中获取与生产过程相关但分散在不同系统中的信息，在同一张图片、生产趋势和报告中，便于比较、分析、跟踪和监控，有利于全面、系统地掌握全厂生产状态。

（3）设备运维数字化

MES系统全面收集生产设备的运行状态、故障信息和维护信息，并与生产过程控制和质量控制的要求相结合，使主要生产设备实现操作的可视化、效率的量化、操作的人性化和报表的智能化，服务于实时生产调度和动态设备管理。

（4）质量控制的精细化

MES系统质量管理贯穿于企业生产活动的全过程。通过基于国际标准的建模和电子批次记录的实施控制，生产过程和质量控制过程数字化，帮助操作人员提高生产操作水平和产品质量控制水平。

（5）制造过程的可追溯性

MES系统可以通过条形码或RFID自动识别和收集材料数据，覆盖从原材料采购、库存、称重、配料到，按照要求的工艺路径生产，车间转移到成品入库，并能有效收集和跟踪所有重要信息，如生产工艺参数、生产团队、设备状态、异常报警。